Causas e medidas de prevenção das fendas na superfície das peças de fundição de precisão

1- Razões para a formação de furos na superfície de fundições de precisão

1.1 Inclusões de óxido metálico resultantes de uma má desoxidação do aço fundido;

1.2 As condições para a desoxidação completa são as seguintes: selecionar materiais secos e limpos para o forno, adicionar primeiro ferromanganês, depois ferrosilicio para a desoxidação após a fusão,Em seguida, adicionar cálcio de silício para desoxidação, em seguida, desligar e ficar por 2 minutos, adicionar alumínio para a desoxidação final, e, em seguida, a conservação do calor de derramamento.e depois cobrir a caixa para selar e arrefecer.

Em caso de desoxidação incompleta, se a caixa de cobertura for selada e resfriada, uma vez que o tempo de resfriamento é longo, uma grande quantidade de oxigénio no aço fundido tem tempo de reação suficiente,e a formação de um grande número de poços é inevitávelNo caso da desoxidação completa, o arrefecimento da caixa de cobertura garante que nenhum oxigénio externo seja absorvido no aço fundido.evitando a oxidação secundária do aço fundido e evitando a formação de buracos.

Quando a casca é impermeável à queima, uma pequena quantidade de gás será gerada a alta temperatura durante a fundição, o que promoverá a ocorrência de reações interfaciais e formará buracos.

b O aumento das impurezas nos materiais refratários, em especial o elevado teor de Fe2O3, conduzirá directamente à sua participação na reacção de interface entre a casca do molde e o aço fundido,causando oxigénio para entrar no aço fundido para causar oxidação secundária, aumentando assim a tendência de formação de poços.

2- Medidas preventivas

2.1 O fator mais importante que afecta a formação de fosas é a qualidade do aço fundido (ou seja, se a desoxidação e a escuma estão completas).

a Deve ser operado em estrita conformidade com o processo de fusão.

Isto é, é realizada de acordo com o processo de escória de fundo→cobertura durante a fusão→pré-desoxidação após a fusão→desligamento e remoção estática de escória→desoxidação final antes da cozedura.

b A escolha do desoxidante deve não só desoxidar completamente o aço fundido, mas também fazer com que os óxidos formados após a desoxidação tenham um baixo ponto de fusão e sejam fáceis de recolher e flutuar.A quantidade de alumínio adicionado no desoxidante final deve ser rigorosamente controlada.(A quantidade residual de alumínio deve ser controlada entre 0,015-0.02, idealmente, se for muito baixo, produzirá facilmente poros e buracos, se for muito alto, haverá manchas brancas e manchas pretas após o processamento.)

O material de aço deve ser muito limpo e não é adequado utilizar material de retorno em grande quantidade para aumentar as inclusões originais do material de aço.tentar evitar o tempo em que a superfície de aço fundido é exposta, e impedir a oxidação dos elementos Cr, Fe e Si.

2.2 Uma vez que a temperatura da casca durante o esgoto é de cerca de 800°C-900°C e a temperatura do aço fundido para esgoto é de cerca de 1600°C,A temperatura em contacto com a superfície da peça é extremamente elevada neste momento.O oxigénio na atmosfera reage facilmente com a superfície do metal através da casca do molde para formar óxidos.e agregados com inclusões em aço fundido para formar poçosPor isso, ao verter pedaços grandes, adicione as aspas de madeira (ou carvão) ao isolamento.que é uma medida importante para evitar a formação de buracos.

2.3 A temperatura de calcinação da casca não deve ser inferior a 1180°C e o tempo de retenção não deve ser inferior a 45 minutos.A casca que não é completamente queimado através terá uma pequena quantidade de geração de gás durante o derramamento, e participará na reação de interface entre o aço fundido e a casca, trazendo oxigênio para o aço fundido, causando oxidação secundária.O aço carbono tem um elevado teor de C e não contém Cr, de modo que quando é resfriado no ar, a reação de interface só pode formar uma camada descarburizada sem furos; se houver furos, a casca não é queimada.

2.4 Os materiais refratários, em especial os materiais refratários de superfície, além dos componentes principais devem satisfazer os requisitos, o teor de impurezas, principalmente Fe2O3, deve ser baixo.Um teor excessivamente elevado de Fe2O3 intensificará a atmosfera oxidante da reação de interface e levará a fossas..

3Resumo

3.1 O pitting é a agregação de inclusões complexas de óxido de ferro, cromo, silício e alumínio no aço fundido na superfície de fundição.

3.2 As principais medidas para evitar a formação de fosas consistem em desoxidar completamente e completamente durante a fusão e em facilitar a flutuação dos produtos desoxidosados;para evitar a oxidação secundária na superfície de fundição durante o processo de arrefecimento do molde de fundição.

3.3 Aplicar rigorosamente o processo de disparo do projéctil.

3.4 Medidas eficazes para evitar a formação de buracos nas peças fundidas: compra de areia de grafite (partículas de coque de petróleo) como camada de transição.

Há mais de dez anos, estamos a melhorar a qualidade da superfície de fundição (perforação de superfície) adicionando pó de grafite ao revestimento traseiro, a quantidade de adição é de cerca de 0,3-0,5%.Adição de eletrodo de grafite (carburador) à camada de areia, o efeito é muito significativo.